Podział magazynów i klasyfikacja – funkcje magazynów w branży logistycznej

Prawidłowa klasyfikacja i podział magazynów stanowi fundament efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw. Wybór odpowiedniego typu magazynu oraz jego wewnętrznej organizacji bezpośrednio wpływa na koszty operacyjne, wydajność procesów oraz poziom obsługi klienta.

Podział magazynów ze względu na konstrukcję: magazyny zamknięte, magazyny półotwarte, magazyny otwarte

Konstrukcja magazynu determinuje nie tylko warunki przechowywania towarów, ale również możliwości operacyjne oraz koszty eksploatacji. Podstawowy podział konstrukcyjny obejmuje magazyny zamknięte, półotwarte oraz otwarte.

• Magazyny zamknięte to obiekty w pełni zabudowane, posiadające ściany, dach oraz kontrolowane warunki wewnętrzne. Charakteryzują się pełną kontrolą warunków środowiskowych – takich jak temperatura, wilgotność czy oświetlenie – zapewniając wysoki poziom bezpieczeństwa przechowywanego towaru. Dzięki temu możliwe jest magazynowanie produktów wrażliwych na czynniki zewnętrzne. Tego rodzaju magazyny wiążą się jednak z wyższymi kosztami budowy i eksploatacji, głównie z powodu konieczności ogrzewania lub chłodzenia całej przestrzeni. Znajdują zastosowanie m.in. w centrach dystrybucyjnych dla e-commerce, magazynach farmaceutycznych, spożywczych, elektronicznych i tekstylnych.
• Magazyny półotwarte to konstrukcje częściowo osłonięte – najczęściej z dachem oraz jedną, dwiema lub trzema ścianami. Stanowią kompromis między pełną ochroną a ekonomiką eksploatacji. Dzięki naturalnej wentylacji eliminują problemy z zatęchłym powietrzem i kondensacją pary wodnej. Pozwalają również na łatwiejszy dostęp dla pojazdów rozładowczych, a większa liczba punktów załadunku ułatwia obsługę gabarytowych ładunków bez ograniczeń wysokościowych bram. Niższy koszt budowy oraz oszczędność energii elektrycznej wynikająca z wykorzystania światła naturalnego to kolejne zalety.
• Magazyny otwarte to najprostszy typ przestrzeni składowej, pozbawiony jakichkolwiek zabudowań – bez zadaszenia, ścian czy kontroli warunków środowiskowych. Ich głównym atutem jest niski koszt inwestycyjny i eksploatacyjny, co czyni je atrakcyjnym rozwiązaniem dla przechowywania towarów odpornych na działanie czynników atmosferycznych. Tego rodzaju magazyny wykorzystywane są głównie do składowania surowców przemysłowych, materiałów budowlanych, odpadów oraz gabarytowych elementów technicznych, które nie wymagają osłony przed wilgocią czy promieniowaniem słonecznym. Brak infrastruktury oznacza również brak zabezpieczeń przed kradzieżą oraz ograniczoną ochronę przed zanieczyszczeniami i uszkodzeniami. Dlatego magazyny otwarte stosuje się wyłącznie tam, gdzie towar nie wymaga specjalnych warunków przechowywania, a szybki dostęp i elastyczność składowania są ważniejsze niż ochrona fizyczna.

Oczywiście, półotwarte magazyny mają też swoje ograniczenia. Brak pełnej kontroli temperatury ogranicza asortyment składowanych produktów, a narażenie na działanie warunków atmosferycznych utrudnia zabezpieczenie mienia. Dodatkowo tego typu magazyny są bardziej podatne na kurz, zanieczyszczenia zewnętrzne i mają mniejsze możliwości zabezpieczenia przeciwkradzieżowego.

Najczęstsze zastosowania magazynów półotwartych to:

• składowanie materiałów budowlanych (cement, kruszywa, prefabrykaty betonowe), przechowywanie produktów rolniczych (np. pasze, zboża, nawozy),
• magazynowanie opakowań i palet,
• działalność cross-dockingowa
  sezonowe przechowywanie produktów niewymagających pełnej infrastruktury.

Podział magazynu na strefy – jak zaplanować funkcjonalną przestrzeń składowania?

Dobrze zaprojektowany magazyn to nie tylko równe rzędy regałów, ale przede wszystkim przemyślany podział przestrzeni na strefy, które wspierają kluczowe procesy logistyczne. Dzięki odpowiedniemu strefowaniu można znacząco skrócić czas kompletacji zamówień, ograniczyć błędy i zwiększyć wykorzystanie dostępnego miejsca.

Podział magazynu na funkcjonalne obszary umożliwia sprawne poruszanie się towarów – od momentu ich przyjęcia, przez składowanie, aż po wysyłkę do klienta. Każda strefa ma swoją określoną funkcję i lokalizację, co minimalizuje niepotrzebne przemieszczenia i poprawia płynność operacyjną.

Strefa przyjęć (Receiving Zone) to pierwsze miejsce, do którego trafiają towary dostarczone do magazynu. Służy do ich odbioru, rozładunku i wstępnej kontroli. Powinna znajdować się bezpośrednio przy bramach rozładunkowych i zwykle stanowi około 8–12% całkowitej powierzchni magazynu. Coraz częściej korzysta z systemów WMS, które automatycznie identyfikują towary na podstawie kodów kreskowych lub RFID.

Strefa kontroli jakości (Quality Control Zone) odpowiada za sprawdzanie zgodności dostaw z zamówieniami i standardami firmy. W branżach wymagających wysokiej precyzji – jak farmacja – może zajmować nawet 15% powierzchni magazynu.

Strefa składowania głównego (Main Storage Zone) to serce magazynu. Zajmuje najwięcej miejsca – nawet 60–70% całej powierzchni. Można ją dodatkowo podzielić na strefę fast-moving (produkty o wysokiej rotacji), slow-moving (towary zamawiane rzadziej) oraz przestrzeń na produkty sezonowe, której układ zmienia się wraz z popytem.

Strefa kompletacji (Pick Zone) to miejsce, w którym zbierane są produkty na potrzeby realizacji zamówień. Układ strefy najczęściej oparty jest na metodzie ABC – produkty klasy A (najczęściej zamawiane) powinny być rozmieszczone na wysokości ramion, by ułatwić dostęp. Produkty klasy B i C umieszcza się w mniej dogodnych lokalizacjach.

Strefa pakowania i konsolidacji to przestrzeń, w której towary są pakowane, etykietowane i łączone w zbiorcze przesyłki. Finalne przygotowanie do wysyłki odbywa się właśnie tutaj.

Strefa wysyłki (Shipping Zone) to ostatni punkt na magazynowej trasie. Tu zamówienia są sortowane, kompletowane i ładowane do pojazdów. W przypadku dużych wolumenów stosuje się tu często automatyczne systemy sortujące. Strefa ta zajmuje zwykle 10–15% powierzchni magazynu.

Przykłady praktycznego zastosowania strefowania

W centrach Amazonu zastosowano zaawansowane strefowanie oparte na algorytmach uczenia maszynowego. System Kiva (obecnie Amazon Robotics) reorganizuje strefy składowania na podstawie danych historycznych sprzedaży, co pozwoliło osiągnąć 20% wzrost wydajności kompletacji oraz 15% redukcję czasu realizacji zamówienia.

Tesco w swoich centrach dystrybucyjnych wdrożyło strefowanie temperaturowe: chłodnicze (+2°C do +5°C), mroźnicze (–18°C do –22°C) i suche. Takie rozwiązanie umożliwia obsługę pełnego asortymentu spożywczego w jednej lokalizacji, zmniejszając koszty transportu o 18%.

DHL Supply Chain w centrum obsługującym branżę automotive wprowadziło strefy dostosowane do częstotliwości dostaw: Just-in-Time (dostawy co 2–4 godziny), standardowe (cotygodniowe) i slow-moving (części zamienne).

Optymalizacja układu stref – kluczowe wskaźniki

Współczynnik wykorzystania przestrzeni zależy od systemu magazynowego:

• 85–90% dla magazynów z regałami wysokiego składowania,
• 75–80% przy obsłudze wózkami widłowymi,
• 60–65% w magazynach z automatyzacją.

Wydajność kompletacji (linie zamówień/godz./pracownik) waha się od 50–80 dla kompletacji manualnej, przez 120–150 w systemach pick-by-light, aż po 300–500 linii w systemach automatycznych.

Dokładność kompletacji powinna przekraczać 99,5% – osiąga się ją dzięki kodom kreskowym, RFID, systemom głosowym i procedurom kontroli jakości na różnych etapach.

Rekomendacje praktyczne dla planowania stref

Przed planowaniem stref warto przeprowadzić analizę przepływów, by zidentyfikować trasy przemieszczania towarów i punkty wąskich gardeł. Projektowanie powinno uwzględniać możliwość szybkiej rekonfiguracji w odpowiedzi na sezonowość lub zmiany asortymentu.

Nowoczesne magazyny integrują strefy z systemami WMS, TMS i ERP, co pozwala na optymalizację w czasie rzeczywistym. Równie ważne są ergonomia pracy oraz bezpieczeństwo – szczególnie w intensywnie eksploatowanych strefach.

Według raportu McKinsey (2023) optymalizacja układu magazynowego może przynieść wzrost produktywności do 25% i skrócenie czasu dostawy do klienta o 20%. Z danych CBRE (2023) wynika, że 75% firm logistycznych planuje inwestycje w reorganizację przestrzeni magazynowej w ciągu najbliższych 3 lat. Dodatkowo raport Prologis pokazuje, że dzięki właściwej organizacji stref w magazynie można skrócić czas operacji logistycznych średnio o 23%. Efektywnie zaprojektowany magazyn to nie tylko większa przepustowość, ale też realne oszczędności i wyższa satysfakcja klienta końcowego.

Zadbaj o logistykę na każdym etapie

Nawet najlepiej zorganizowany magazyn potrzebuje niezawodnych partnerów transportowych. Jeśli szukasz kompleksowego wsparcia w obszarze dostaw krajowych i międzynarodowych – skorzystaj z oferty GlobKurier.pl dla firm. Zyskasz dostęp do atrakcyjnych stawek, integracji z systemami e-commerce i pełnej obsługi logistycznej, dopasowanej do Twojego biznesu.

Magazyn półotwarty, zamknięty i otwarty – podsumowanie

• Czym różnią się magazyny półotwarte, zamknięte i otwarte? Magazyny otwarte nie mają żadnych zabudowań, półotwarte posiadają dach i część ścian, a zamknięte to w pełni zabudowane obiekty z kontrolą warunków środowiskowych. Różnice te wpływają na koszty, bezpieczeństwo i rodzaj możliwego asortymentu.
• Jakie czynniki decydują o wyborze typu magazynu? O wyborze decydują m.in. rodzaj przechowywanych towarów, warunki klimatyczne, budżet oraz wymagania operacyjne, np. dostępność dla pojazdów czy potrzeba kontroli temperatury.
• Co to jest strefowanie magazynu i po co się je stosuje? Strefowanie polega na podziale magazynu na funkcjonalne obszary (np. przyjęcia, składowanie, kompletacja), co usprawnia przepływ towarów i zwiększa efektywność procesów logistycznych.
• Jakie są typowe wskaźniki efektywności magazynów? Najczęściej analizowane są: współczynnik wykorzystania przestrzeni, wydajność kompletacji (linie/godz./pracownik) oraz dokładność realizacji zamówień.
• Czy warto inwestować w automatyzację magazynu? Tak – automatyzacja może zwiększyć wydajność, poprawić dokładność i skrócić czas realizacji zamówień. Jej opłacalność zależy jednak od skali działalności i rodzaju obsługiwanego asortymentu.